diese Technik nutzten erfahrene Formermeister, um festzustellen, ob der eingesetzte Formstoff die richtige Konsistenz hatte. Mittlerweile ist die Technik ein Stückchen weiter, aber das Problem bleibt dasselbe: eine der wichtigsten Eigenschaften einer Nassgussform ist ihre Festigkeit, denn jede Form ist beim Abheben vom Modell, Einlegen der Kerne, beim Abguss, aber auch beim sonstigen Handling unterschiedlichen mechanischen Belastungen ausgesetzt und muß trotzdem zuverlässig ihre Geometrie stabil halten.

Der bentonitgebundene Formsand muß diesen Anforderungen  entsprechen – er muss (wie ein Schnellball) nass genug sein, um formbar zu sein; er muss aber auch so trocken sein, dass er nicht am Modell kleben bleibt und abreißt. Er muß feinkörnig genug sein, um eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen; er darf aber nicht so feinkörnig sein, dass er keien großen Sandvolumen mehr stabil formen kann (“Balkenstaub”) – dieser bildett zwar eine schöne glatte Oberfläche (und wird im Kunstguß gern genutzt), macht aber ein automatisierte maschinelle Fertigung für maschinengeformte Gussteile unmöglich. Die Sandoberfläche muss dicht genug sein, um formbar zu bleiben (-> Wasserstoffgehalt); sie muss aber gasdurchlässig bleiben, um im Hohlvolumen eingeschlossenes Gas beim Einfließen der Schmelze entweichen zu lassen.

Um diese vielfältigen und häufig gegenläufigen Eigenschaften im Griff zu behalten, wurde im Laufe der Jahre eine Anzahl unterschiedlicher Kenngrößen definiert, die über standardisierte Prüfversuche mit genormten Probekörpern die Widerstandsfähigkeit gegenüber den unterschiedlichen Belastungen beschreiben.