Unsere vollautomatische Formanlage wurde 2010 in Betrieb genonmmen.
Mittels einer im Maschinentakt operierenden Modellwechseleinrichtung und eines kombinierten Seiatsu-Presskopfverfahrens fertigen wir auf dieser Anlage Gussstücke von 0,5 bis 30 kg in Losgrößen ab 50 Stück.
Die Formkastenmaße sind [mm]: 600 x 400 x 220/220

Hier schmelzen drei Mittelfrequenz-Induktionstiegelöfen je 4 t Eisen in der Stunde.
Die Gattierung erfolgt mittels Magnetkran und schienengeführter Chargierrinnen. Die Ofenreise wird per Schmelzprozessor überwacht, gesteuert und dokumentiert.
Der Einsatz von Spezial-Roheisen und die Durchführung permanenter Schmelzanalyse sichern eine saubere Grundschmelze.
Die Gussqualität wird in der Folge durch eine ausreichend lange Abkühlstrecke sichergestellt.

Als Alternativen zum Cold-Box-Verfahren (und der Variation von Sand-Qualitäten und Bindern) werden u.a. Kerne nach dem Croning-Verfahren, bzw. 3D-Print-Kerne eingesetzt. Beiden Verfahren ist eine deutlich höhere Maßgenauigkeit gemeinsam (bis ISO 8062 CT8 für die kerngebildeten Maße) – die Kosten je Kern sind allerdings höher.

Beim Croning-Verfahren wird ein mit Kunstharz vor umhüllter, fließfähiger Fertigsand in einen gas- oder elektrisch beheizten Kernkasten eingeschossen und härtet dort durch Wärmeeinwirkung aus. Croning-Kerne eignen sich für die Ausbildung von dünnen und verzweigten Kerngeometrien im Innenbereich von Gussteilen. Übliche Anwendungen finden sich z.B. in den Industriebereichen Hydraulik (Steuergehäuse, Regelventile) oder Motorenbau (Turbolader, Turbinengehäuse).

- Verschiedenste Kerngrößen mit Schießvolumen von 2,5 - 18 Litern
- Höchste Maßgenauigkeit (ISO 8062 CT8) der Kerne / kerngebildeten Geometrien
- Blattrippenfreier Guss
- Alkohol- und Wasserschlichten
- Kernpakete und Kernmontagen

Als generatives Fertigungsverfahren ist der 3D-Print von Kernen direkt aus 3D-Datensätzen eine Neu-Entwicklung der letzten Jahre. Neben der Möglichkeit der Abbildung noch komplexerer Geometrien und sogar der Darstellung negativer Formschrägen (beim Einsatz konventioneller Kernkästen nicht möglich), steht hier vor allem der Zeitgewinn im Vordergrund. Durch den Verzicht auf Kernkästen reduzieren sich die branchenüblichen Erstmusterzeiten von 6-8 Wochen auf wenige Tage - ein Zeitgewinn, der für jedes einzelne Gussteil seinen Preis hat, sich in der Gesamtkostenbetrachtung (und im Vorteil einer um Monate früheren Markteinführung) aber immer wieder positiv niederschlägt.