Wofür Brechmann-Guss steht

Hohe Qualität und flexibler Service sind die Leitlinien für unsere rund 200 Mitarbeiter

Seit 1877 stehen der Kunde und seine Anforderungen im Mittelpunkt unserer Aktivitäten. Als familiengeführtes mittelständisches Unternehmen ist uns die positive Verbindung aus innovativem Streben und traditionellen Tugenden wichtig. Das Lernen mit langjährigen Partnerschaften und kontinuierliche Investitionen in Know-How und Technik sind die Basis unseres Dienstleistungsangebotes rund um den Werkstoff Sphäroguss.

Darüber hinaus werden in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden technologische und werkstoffliche Alternativen und somit Wettbewerbsvorteile erarbeitet. Die seriensichere Fertigung anspruchsvoller Sonderwerkstoffe wie ADI, Ni-Resist und SiMo oder abgestimmte Werkslegierungen auf Basis DIN EN 1563 bieten ein großes Potential an Vorteilen für unterschiedlichste Anwender.

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Unsere vollautomatische Formanlage wurde 2010 in Betrieb genommen. Mittels einer im Maschinentakt operierenden Modellwechseleinrichtung und eines kombinierten Seiatsu-Presskopfverfahrens fertigen wir auf dieser Anlage Gussstücke von 0,5 bis 30 kg in Losgrößen ab 50 Stück. Die Formkastenmaße sind [mm]: 600 x 400 x 220/220

große Maschinenformerei fertigt Bauteile aus ADI und Sphäroguss bis 250 kg Stückgewicht.

Diese halbautomatische Anlage fertigt bereits ab einer Losgröße von 10 Stück schwere Gussteile bis 250 kg Stückgewicht. Die Formkastenmaße sind [mm]: 1.000 x 800 x 350/350

Modelle für kleine Maschinenformanlage bis 250 kg Stückgewicht.

Hier schmelzen drei Mittelfrequenz-Induktionstiegelöfen je 4 t Eisen in der Stunde. Die Gattierung erfolgt mittels Magnetkran und schienengeführter Chargierrinnen. Die Ofenreise wird per Schmelzprozessor überwacht, gesteuert und dokumentiert. Der Einsatz von Spezial-Roheisen und die Durchführung permanenter Schmelzanalyse sichern eine saubere Grundschmelze. Die Gussqualität wird in der Folge durch eine ausreichend lange Abkühlstrecke sichergestellt.

Induktionstiegelofen schmilzt Gusseisen bis 4,5 to Flüssigeisen je Charge.

Ein Kern ist gemäß Definition „ein Forminnenteil, das in die Formaußenteile eingesetzt wird, zur Abbildung tiefer oder verwickelter Hohlräume im Gußstück“, d.h. ein Sandkörper, der als Platzhalter einen späteren Hohlraum am Bauteil abbildet, bspw. der Strömungskanal einer Pumpe oder der Innenraum eines Gehäuses. Bei Brechmann-Guss wird üblicherweise mit Cold-Box-Kernen gearbeitet. Beim Cold-Box-Kernherstellungsverfahren werden speziell klassifizierte Quarzsande mit Kunstharzbindersystemen durch einen Katalysatorprozess im „kalten“ Kernkasten ausgehärtet. Brechmann-Guss zeichnet sich durch einen hohen Erfahrungsschatz und ein großes Leistungsspektrum aus:

– 6 Kernschießmaschinen: Schießvolumen 2,5 bis 40 Liter
– Gussteilspezifische Kernsandrezepturen
– Chromerzsandkerne
– Alkohol- und Wasserschlichten
– 2 Kerntrockenöfen
– Kernpakete und Kernmontagen

Als Spezialist für kernintensiven Guss fertigen wir in unserer erweiterten und modernisierten Kernmacherei jährlich über 2.500 verschiedene Cold-Box-Kerntypen.

Maschinell gefertigter Sandkern bildet Innengeometrie eines Gussteil für Hydraulik

Als Alternativen zum Cold-Box-Verfahren (und der Variation von Sand-Qualitäten und Bindern) werden u.a. Kerne nach dem Croning-Verfahren, bzw. 3D-Print-Kerne eingesetzt. Beiden Verfahren ist eine deutlich höhere Maßgenauigkeit gemeinsam (bis ISO 8062 CT8 für die kerngebildeten Maße) – die Kosten je Kern sind allerdings höher. Beim Croning-Verfahren wird ein mit Kunstharz vor umhüllter, fließfähiger Fertigsand in einen gas- oder elektrisch beheizten Kernkasten eingeschossen und härtet dort durch Wärmeeinwirkung aus. Croning-Kerne eignen sich für die Ausbildung von dünnen und verzweigten Kerngeometrien im Innenbereich von Gussteilen. Übliche Anwendungen finden sich z.B. in den Industriebereichen Hydraulik (Steuergehäuse, Regelventile) oder Motorenbau (Turbolader, Turbinengehäuse).

– Verschiedenste Kerngrößen mit Schießvolumen von 2,5 – 18 Litern
– Höchste Maßgenauigkeit (ISO 8062 CT8) der Kerne / kerngebildeten Geometrien
– Blattrippenfreier Guss
– Alkohol- und Wasserschlichten
– Kernpakete und Kernmontagen

Als generatives Fertigungsverfahren ist der 3D-Print von Kernen direkt aus 3D-Datensätzen eine Neu-Entwicklung der letzten Jahre. Neben der Möglichkeit der Abbildung noch komplexerer Geometrien und sogar der Darstellung negativer Formschrägen (beim Einsatz konventioneller Kernkästen nicht möglich), steht hier vor allem der Zeitgewinn im Vordergrund. Durch den Verzicht auf Kernkästen reduzieren sich die branchenüblichen Erstmusterzeiten von 6-8 Wochen auf wenige Tage – ein Zeitgewinn, der für jedes einzelne Gussteil seinen Preis hat, sich in der Gesamtkostenbetrachtung (und im Vorteil einer um Monate früheren Markteinführung) aber immer wieder positiv niederschlägt.

Kernherstellung

Historie

Firmengründer der ersten Familiengeneration einer Kundengießerei für Gusseisen
  • 2019: neues EDV-gestütztes, zertifiziertes Prüfmittelmanagementsystem
    Druckluftsystem modernisiert (insbes. neue Kompressorenanlage)
  • 2018: neues Sandlabor mit zentralem Prozessleitsystem
    Modernisierung Steuerung Sandaufbereitung
    Erweiterung Energiemanagementsystem
  • 2017: Erneuerung Sandbunker, Austausch Kernschießmaschinen
  • 2016: Stapler- und Hubwagenbestand erneuert, neue Härteprüfmaschine
  • 2015: Ergänzung des Messlabors mit einer computergestützten neuen Zugprüfmaschine
  • 2014: Inbetriebnahme einer CNC-Fräs- und einer 5-Achs-CNC-Drehmaschine
  • 2013: Erneuerung Sandaufbereitung, Umbau Formanlage 1,
    Erweiterung der Messtechnik mit FARO 3-D Lasermessarm,
    Zertifizierung gemäß ISO 50.001 Energiemanagementsystem,
    Erweiterung des Firmengeländes durch Ankauf von Gelände und Lagerhallen (Nachbargrundstück),
    Erstmalige Durchführung der Technologie-Tage als Schulungs- und Informationsveranstaltung für unsere Kunden
  • 2012: Installation High-End Entstaubungsanlage
  • 2011: Erweiterung der Abteilung Fertigungstechnik/-planung durch Aufbau weiterer Arbeitsplätze zur Gießereiprozeßsimulatuion
  • 2010: Inbetriebnahme der neuen vollautomatischen Formanlage
  • 2009: Modernisierung der Strahlanlage FA 2; Erweiterung der Putzerei
  • 2008: Erweiterung der Formanlage 1: Kühlstrecke und Modernisierung der Sandaufbereitung
  • 2007: Erweiterung des Schmelzbetriebes: 3. Mittelfrequenz-Induktionsofen
  • 2006: Erweiterung der Formanlage 2: Kühlstrecke und Automatisierungsgrad
  • 2005: Erweiterung der Kernmacherei
  • 2002: Erweiterung der Schmelzkapazität um 20 % durch eine zweite elektrische Schaltanlage,
    Josef Brechmann zieht sich aus der Geschäftsführung zurück und sein Sohn Frank tritt die Nachfolge an
  • 1998: Inbetriebnahme der zweiten, halbautomatischen Formanlage
  • 1991: Neuer Schmelzbetrieb mit zwei Mittelfrequenz-Induktionsöfen von je 4t
  • 1972: Inbetriebnahme der ersten vollautomatischen Formanlage;
    Später Erhalt der Zulassung zur Fertigung von GGG-Armaturen bis 40 bar Nenndruck als erste deutsche Eisengießerei
  • 1969: Nach dem Tod von Heinrich Brechmann treten seine Söhne Josef und Rudolf mit in die Geschäftsführung ein
  • 1964: Bau einer modernen Halle für maschinengeformten Guss durch die Söhne Heinrich und Anton Brechmann; Anschluss des ersten Elektroofens
  • 1957: Bau einer Maschinenformerei auf zugekauftem Gelände mit 2 Kupolöfen, Kernmacherei, Putzerei, und Schleiferei; 75 Mitarbeiter
  • 1952: Im April 75-jähriges Firmenjubiläum mit 72 Mitarbeitern; Produkte: Landmaschinenguss, Guss für den allgemeinen Maschinenbau, Ziegelei-Ringöfen, Armaturen
  • 1945: Zum Kriegsende zählen 12 Mitarbeiter – unter ihnen Franz Brechmann – zu den Kriegsopfern. Wiederaufnahme der Gussproduktion
  • 1927: 50-Jahr- Feier mit 30 Mitarbeitern; Umstellung auf Elektromotoren
  • 1911: Eigene Produkte für die Landwirtschaft wie Rübenschneider sichern das Geschäft des Sohnes Josef Brechmann in schwierigen Zeiten
  • 1907: Energieumstellung von Wasserkraft auf Verbrennungsmotoren
  • 1900: Zur Jahrhundertwende werden 25 Mitarbeiter beschäftigt; Fertigungsprogramm: Guss für Landmaschinen, Rübenschneider, Häckselmaschinen, Ringwalzen und Ziegelei-Ringöfen
  • 1877: Firmengründung am 27. April in Stukenbrock durch Formermeister Heinrich Brechmann

Wir wollen eine saubere Gießerei, denn wir sind überzeugt, dass wir durch nachhaltiges Wirtschaften zur Sicherung der Zukunft unseres Unternehmens beitragen. Mitarbeiter handeln umsichtig und umweltbewusst, die Technik ist auf dem neuesten Stand. Wir glauben, dass so Leistung und Ergebnisqualität positiv beeinflusst werden.

Nachhaltigkeit

Branchen

Wir liefern Qualitätsguss in zahlreiche Branchen- und Industriebereiche