Les valeurs reconnues de Brechmann-Guss

Nos quelques 200 collaborateurs sont entièrement dévoués à un service de haute qualité

Depuis 1877, le client et ses exigences sont au centre de nos activités. En tant qu’entreprise familiale de taille moyenne, nous accordons une grande importance à la synergie de la volonté d’innovation associée aux vertus traditionnelles. Apprendre de nos partenariats à long termes , associé à un investissement continu dans le savoir-faire et la technologie sont les bases de notre gamme de service liée à la fonte ductile (sphéroïdale).

De plus, nous développons en étroite collaboration avec nos clients des alternatives technologiques, et matérielles, afin de proposer des solutions avantageuses et compétitives. La production en série de matériaux spéciaux et sophistiqués comme l’ADI, le Ni-Resist, et le SiMo, ou des alliages d’usine basés sur la norme DIN EN 1563 offre un large potentiel d’avantages pour une grande variété d’utilisateurs.

Notre chantier de moulage entièrement automatique avec section de refroidissement allongée, a été mise en service en 2010. En utilisant un dispositif de changement de modèle fonctionnant en cycle machine, et un système de moulage pneumatique Seiatsu pour un compactage dense et régulier, nous fabriquons des pièces moulées de 0,5 à 30 kg par lots à partir de 50 pièces. Dimensions des châssis [mm]: 600 x 400 x 220/220.

große Maschinenformerei fertigt Bauteile aus ADI und Sphäroguss bis 250 kg Stückgewicht.

Notre chantier de moulage semi-automatique avec section de refroidissement allongée, Equipée d’un système de moulage pneumatique Seiatsu pour un compactage dense et régulier , nous permet de produire de pièces complexes en fonte jusqu’à 250 Kg unitaire par lots à partir de 10 pièces. Dimensions des châssis [mm]: 1.000 x 800 x 350/350.

Modelle für kleine Maschinenformanlage bis 250 kg Stückgewicht.

Ici, trois fours à induction à creuset moyenne fréquence fondent chacun 4 tonnes de fer par heure. Le chargement s’effectue au moyen d’une grue magnétique et de goulottes de chargement guidées par rail. Le parcours du four est surveillé, contrôlé et documenté par un processeur de fusion. L’utilisation de fonte spéciale et la mise en oeuvre d’une analyse permanente de la fusion garantissent une base de fonte propre. La qualité de la coulée est alors assurée par une section de refroidissement suffisamment longue.

Induktionstiegelofen schmilzt Gusseisen bis 4,5 to Flüssigeisen je Charge.

Selon la définition, un noyau est “une partie de moule interne qui est insérée dans les parties de moule externes pour représenter des cavités profondes ou emmêlées dans la pièce moulée”, c’est-à-dire un corps de sable qui, en tant qu’espace réservé, représente une cavité ultérieure sur le composant, par exemple le canal d’écoulement d’une pompe ou l’intérieur d’un boîtier. Les noyaux des boîtes froides sont généralement utilisés chez Brechmann-Guss. Dans le processus de production du noyau de la boîte froide, des sables de quartz de classes spécialement définies pour leurs propriétés associés à des systèmes de liants à base de résine synthétique sont durcis par un processus de catalyseur dans la boîte à noyau «froide». Brechmann-Guss se caractérise par une riche expérience et une large gamme de services:

– 6 tireurs de base: volume de tir de 2,5 à 40 litres
– Recettes de sable de noyau spécifiques aux pièces moulées
– Noyaux de sable de chromite
– enductions des noyaux à l’alcool, et à l’eau
– 2 fours de séchage à noyau
– Emballage et assemblages de noyaux

En tant que spécialiste de production intensive de noyaux, nous fabriquons annuellement plus de 2500 types de noyaux boîtes froides différents dans notre atelier de noyautage que nous avons agrandis et modernisé.

Maschinell gefertigter Sandkern bildet Innengeometrie eines Gussteil für Hydraulik

Comme alternatives au processus de la boîte froide (et à la variation des qualités de sable et des liants), sont utilisés des noyaux basés sur le processus de croning, ou des noyaux d’impression 3D. Ces deux processus ont en commun une précision dimensionnelle nettement plus élevée (jusqu’à ISO 8062 CT8 pour les dimensions formées de noyau) – les coûts par noyau sont cependant plus élevés. Exposition à la chaleur. Les noyaux Croning conviennent à la formation de géométries de noyau minces et ramifiées à l’intérieur des pièces moulées. Les applications habituelles peuvent être trouvées, par exemple, dans les secteurs industriels hydrauliques (boîtier de commande, corps de soupape) ou de construction de moteurs (corps de turbocompresseur, carter de turbine).

– Différentes tailles de noyaux avec des volumes de tire de 2,5 à 18 litres
– Précision dimensionnelle la plus élevée des noyaux (ISO 8062 CT8)/ géométries des noyaux assemblés
– grande qualité de surface interne en particulier absence de barbe
– enduction des noyaux à l’alcool et à l’eau
– Emballage et assemblages de noyaux

L’impression 3D de noyaux directement à partir d’ensembles de données 3D est un nouveau développement de ces dernières années. Outre la possibilité de représenter des géométries encore plus complexes et même de représenter des ébauches négatives (ce qui n’est pas possible avec des boîtes à noyaux conventionnelles), l’objectif principal est ici de gagner du temps. En supprimant les boîtes à noyaux, les temps d’échantillonnage initiaux habituels dans l’industrie sont réduits de 6 à 8 semaines à quelques jours – un gain de temps qui a son prix pour chaque pièce moulée individuelle, mais qui apparaît toujours positivement dans l’analyse globale des coûts ( et à l’avantage d’un lancement sur le marché des mois plus tôt).

Kernherstellung

Histoire

  • 2019: nouveau système de gestion informatisée et certifié des équipements de contrôle du réseau modernisé d’air comprimé (en particulier L’installation de nouveaux compresseurs)
  • 2018: nouveau laboratoire de contrôle des sables avec centralisation du système de contrôle des processus Modernisation du contrôle de la préparation du sable Extension du système de gestion de l’énergie
  • 2017: Renouvellement du bunker de sable, remplacement des tireuses de noyaux
  • 2016: renouvellement du parc de chariots élévateurs et transpalettes, nouvelle machine de contrôle de dureté
  • 2015: Achèvement du laboratoire de mesure avec une nouvelle machine d’essai de traction informatisée 2014: Mise en service d’un centre de fraisage CNC- et d’un tour CNC 5-axes 2013: Renouvellement de la préparation du sable, construction du chantier de moulage N° 1, Amélioration de la technique de mesure avec un bras articulé de mesure 3D FARO équipé d’une tête scanner pour mesurer par numérisation laser. , Certification ISO 50.001 pour le système de gestion de l’énergie, Agrandissement des locaux de l’entreprise par l’achat de terrains et d’entrepôts (propriété voisine), Première mise en oeuvre des « Technology Days » en tant qu’événement de formation et d’information pour nos clients
  • 2012: Installation d’un système de dépoussiérage haut de gamme
  • 2011: Extension du département de production / planification par la mise en place de postes de travail supplémentaires pour la simulation des processus de fonderie
  • 2010: Mise en service d’un nouveau chantier de moulage automatique
  • 2009: Modernisation du grenaillage FA 2; Agrandissement du dépoussiérage
  • 2008: Agrandissement du chantier de moulage N° 1 : section de refroidissement, et modernisation de l’atelier de traitement et régénération du sable .
  • 2007: Agrandissement de l’atelier de fusion : Mise en service d’un 3ème four à induction moyenne fréquence .
  • 2006: Agrandissement du chantier de moulage N°2: section de refroidissement et automatisations divers
  • 2005: Agrandissement de l’atelier de noyautage
  • 2002: Augmentation de la capacité de production de 20 % avec la mise en service d’un second transformateur électrique Josef Brechmann se retire de la direction, et son fils Frank reprend le poste
  • 1998: Mise en service de la deuxième ligne de moulage semi-automatique
  • 1991: Nouvel atelier de fusion avec deux fours à induction moyenne fréquence de 4 tonnes chacun
  • 1972: Mise en service de la première ligne de moulage entièrement automatique. Puis Brechmann-Guss devient la première fonderie d’acier allemande certifiée pour la production de vannes en GGG avec une pression nominale allant jusqu’à 40 bar.
  • 1969: Après la mort de Heinrich Brechmann, ses fils Josef et Rudolf rejoignent l’équipe de direction
  • 1964: Les fils Heinrich et Anton Brechmann font construire un atelier moderne pour les pièces de machines moulées en fonte. Raccordement du premier four électrique
  • 1957: Achat d’un terrain, et construction d’un atelier de moulage mécanique avec 2 cubilots, 1 atelier de noyautage, 1 atelier de nettoyage et 1 atelier de meulage; 75 employés.
    1952: en avril 75e anniversaire de l’entreprise avec 72 employés; Produits: Pièces coulées pour machines agricoles, et pour la construction mécanique en générale, pour les fours circulaires allongés de briqueteries, et la robinetterie
  • 1945: A la fin de la guerre, 12 employés – dont Franz Brechmann – font partie des victimes de la guerre. Reprise de la production de moulage
  • 1927: 50e anniversaire avec 30 employés; Passage aux moteurs électriques
  • 1911: En ces temps difficiles, l’activité du fils Josef Brechmann est sécurisée par la production de produits propres pour l’agriculture tels que des coupeurs de betteraves
  • 1907: Conversion de l’énergie hydroélectrique aux moteurs à combustion interne
  • 1900: Au tournant du siècle, 25 salariés sont employés; Programme de production: pièces moulées pour machines agricoles, coupe-betteraves, hacheuses, rouleaux annulaires ,et fours annulaires pour briqueteries
  • 1877: Fondation de l’entreprise le 27 avril à Stukenbrock par Heinrich Brechmann
Si vous avez des questions n’hésitez pas à nous consulter