Rapid Casting
Schnelligkeit ist keine Hexerei, sondern eher eine Frage der Organisation und die Verfügbarkeit einer passenden Technik. Brechmann-Guss bietet neben den konventionellen Fertigungsabläufen insbesondere für den Entwicklungs-, Prototypen und ggf. Kleinserienbereich die Möglichkeit die üblichen Lieferzeiten für Neuteile von etwa 10 Wochen auf 10 Arbeitstage zu reduzieren.
10
Wochen
Der globale Markt reduziert die verfügbaren Projektzeiten
Der heutige globale Markt zwingt viele Kunden bei zunehmender Variantenvielfalt zu immer kürzeren Produktentwicklungszyklen; oft unterbleibt die Auskonstruktion eines Gussteils, da es einfacher ist, schnell ein paar Bleche „zusammenzuschweißen“ und im Feld „nachzujustieren“, anstatt sauber zu konstruieren, ein Modell und ggf. Kernkästen zu bauen, Probeabgüsse zu erstellen und dann den Feldtest zu wagen. „Rapid Casting“ – als Prozess- und Verfahrensbeschreibung – zumindest unter Verzicht auf Kernkästen bietet über den Einsatz 3D-geprinteter Kerne (und ggf. Formen) eine echte Alternative.
3-6 Prototypen / Ersatzteile
3D-Print ist ein generatives Fertigungsverfahren, bei dem der 3D-Datensatz (des Kerns oder der Form) in dünne Schichten „zerlegt“ wird. Auf eine Trägerplatte wird eine Schicht aus Quarzsand mit Bindemittel aufgebracht und die Schichtgeometrie der ersten Schicht selektiv verklebt und damit fest verbunden. Die Trägerplatte wird abgesenkt, die nächste Sandschicht aufgebracht, die nächste Schicht verklebt, usw.. Je nach Bauteilgröße (und Ausnutzung der Trägerplatte) hat man nach wenigen Stunden eine abgussfertige Geometrie zur Verfügung – um genau 1 Gussteil je 3D-Print zu erzeugen. Diese Relation kennzeichnet auch die Begrenzung des Verfahrens auf üblicherweise 3-6 Abgüsse als reines Prototypen-/Kleinstserienverfahren.
Eine Alternative stellen die Rapid-Tooling-Technologien dar, deren Einsatzschwerpunkt eher im Bereich 20 – 30 Abgüsse liegt und bei denen die Umstellung auf die Serienwerkzeuge später erfolgen kann. Die Kostenzunahme ist bei diesem Verfahren nicht stückzahlproportional. Sprechen Sie uns an, um das für Ihre Anwendung richtige Verfahren zu definieren.
3D Printkerne sind Multitasking Talente
Gerade in Pumpen, Abgaskrümmern und Turboladern liegen die Vorteile beider Optionen auf der Hand. Nach der Auslegung ist die Außengeometrie (auch bedingt durch Anschraubpunkte und geometrische Situation) fix vorgegeben. Die Detaillierung des Strömungsraums, der für die Leistung der Komponente entscheidend ist, aber wird häufig erst nach zeitaufwendigen Testläufen fixiert. Mit 3D-Print-Kernen kann man mit einem Aussenmodell verschiedene Innengeometrien in einem Fertigungslos erzeugen, mechanisch bearbeiten und die verschiedenen Alternativen zeitgleich in den Testlauf bringen. Der Kunden spart sich diverse Entwicklungsschleifen, verschwendet kein Geld für „nie wieder benötigte“ Kernkästen und hat trotzdem zu einem wesentlich früheren Zeitpunkt eine abgesicherte technische Lösung verfügbar.
Umsetzung von 3D Datensätzen in konventionelle Kernkästen
Eine weitere Option für 3D-Print-Kerne ist die Darstellung komplexer Konturen, die konventionell nur schwer oder – im Falle negativer Formschrägen – konventionell nicht darstellbarer Geometrien. Denn beim Printen sind Formschrägen verzichtbar ………. Und genau hier liegt der Unterschied zwischen Brechmann-Guss und einem reinen Prototypenanbieter. Wir legen auch die Print-Konturen so aus, dass beim Serienanlauf eine direkte Umsetzung des 3D-Datensatzes in einen konventionellen Kernkasten erfolgen kann. Unsere 3D-Prints bilden den Serienzustand des Bauteils ab – die Datengrundlage ist identisch.
Doch gleichgültig, ob Grau– oder Sphäroguss, ADI oder Ni-Resist, unser Ziel ist die Verfügbarkeit der „brandeiligen“ Gussteile zum frühestmöglichen Zeitpunkt beim Kunden.