Moulage rapide
La rapidité n’est pas sorcière, mais plutôt une question d’organisation et de disponibilité d’une technologie adaptée. Outre les processus de fabrication conventionnels, Brechmann-Guss offre la possibilité, en particulier pour le développement, les prototypes et, le cas échéant, les petites séries, de réduire les délais de livraison habituels pour les nouvelles pièces d’environ 10 semaines à 10 jours ouvrables.
10 semaines
10 jours
Le marché mondial réduit les délais disponibles pour les projets
Le marché mondial actuel oblige de nombreux clients à raccourcir sans cesse les cycles de développement des produits, tout en augmentant la diversité des variantes ; Souvent, la conception d’une pièce moulée est négligée, car il est plus simple de « souder » rapidement quelques tôles et de les « ajuster » sur le terrain plutôt que de concevoir soigneusement, de construire un modèle et, si nécessaire, des boîtes à noyaux, de réaliser des essais de moulage, puis de se lancer dans des essais sur le terrain. Le « moulage rapide » – en tant que description du processus et de la procédure – offre une véritable alternative, du moins en renonçant aux boîtes à noyaux, grâce à l’utilisation de noyaux (et éventuellement de moules) imprimés en 3D.
3-6 Prototypes / pièces de rechange
L’impression 3D est un procédé de fabrication génératif dans lequel l’ensemble des données 3D (du noyau ou du moule) est « décomposé » en fines couches. Une couche de sable de quartz avec un liant est appliquée sur une plaque de support, puis la géométrie de la première couche est collée de manière sélective et ainsi solidement fixée. La plaque de support est abaissée, la couche de sable suivante est appliquée, la couche suivante est collée, et ainsi de suite. En fonction de la taille du composant (et de l’utilisation de la plaque de support), on obtient après quelques heures une géométrie prête à être moulée, permettant de produire exactement 1 pièce moulée par impression 3D. Ce rapport caractérise également la limitation du procédé à généralement 3-6 moulages en tant que procédé purement prototype/petite série.
Les technologies d’outillage rapide constituent une alternative, leur utilisation se concentrant plutôt sur 20 à 30 moulages et le passage aux outils de série pouvant se faire plus tard. L’augmentation des coûts n’est pas proportionnelle au nombre de pièces dans ce procédé. Contactez-nous pour définir le procédé adapté à votre application.
Les noyaux d’impression 3D sont multitâches
Les avantages des deux options sont particulièrement évidents dans les pompes, les collecteurs d’échappement et les turbocompresseurs. Après la conception, la géométrie extérieure (également déterminée par les points de fixation et la situation géométrique) est fixée. Cependant, les détails de l’espace d’écoulement, qui sont déterminants pour les performances du composant, ne sont souvent fixés qu’après des essais fastidieux. Avec les noyaux imprimés en 3D, il est possible de créer différentes géométries internes à partir d’un modèle externe dans un seul lot de production, de les usiner mécaniquement et de tester simultanément les différentes alternatives. Le client évite ainsi plusieurs cycles de développement, ne gaspille pas d’argent pour des boîtes à noyaux « qui ne serviront plus jamais » et dispose néanmoins d’une solution technique éprouvée à un stade beaucoup plus précoce.
Conversion de jeux de données 3D en boîtes à noyaux conventionnelles
Une autre option pour les noyaux imprimés en 3D est la représentation de contours complexes qui sont difficiles à représenter de manière conventionnelle ou, dans le cas de dépouilles négatives, impossibles à représenter de manière conventionnelle. En effet, lors de l’impression, les dépouilles sont superflues ………. Et c’est précisément là que réside la différence entre Brechmann-Guss et un simple fournisseur de prototypes. Nous concevons également les contours d’impression de manière à ce que, lors du lancement de la production en série, les données 3D puissent être directement converties en un moule conventionnel. Nos impressions 3D reproduisent l’état de série du composant – la base de données est identique.
Mais qu’il s’agisse de fonte grise ou sphéroïdale, d’ADI ou de Ni-Resist, notre objectif est de mettre à la disposition du client les pièces moulées « urgentes » dans les meilleurs délais.