Traitement de surface

Le coloré ne doit pas forcément être cher

Telle pourrait être notre devise lorsque nos clients souhaitent presque tous les traitements de surface possibles. Il n’est pas nécessaire d’appliquer une couche d’apprêt par immersion sur les pièces moulées pour garantir leur transport sans rouille jusqu’au client, puis de retirer l’apprêt par sablage chez le client. Le problème du transport sans rouille peut être résolu plus facilement par d’autres moyens . Mais l’apprêt par immersion ou les peintures KTL ont leur raison d’être, leur justification, et sont complétés par diverses autres possibilités de traitement de surface.

Revêtement KTL

Le revêtement cathodique par immersion (KTL) est un procédé électrochimique dans lequel l’objet est recouvert dans un bain de peinture aqueuse par immersion sous une tension continue de 3.000 ampères et 220 à 290 volts. Les revêtements KTL sont exempts de métaux lourds et de couleur noire, similaire à la norme RAL 9005. L’épaisseur de la couche de peinture déposée sur le composant dépend de la géométrie de la pièce et varie entre 10 et 40 nm. Après l’application, les résidus excédentaires de peinture par immersion sont éliminés dans une zone de rinçage. À l’étape suivante, le revêtement est cuit dans un four de séchage KTL pendant environ 20 minutes à 230 °C. La couche de peinture se réticule pour former un film homogène et fermé. Il en résulte un revêtement résistant aux solvants et à la corrosion, ainsi qu’aux acides et aux alcalis.

Procédé de peinture humide

Une peinture se compose de solvants volatils et de composants non volatils. Le solvant (le composant volatil) s’évapore pendant le processus de séchage, tandis que les composants non volatils adhèrent à l’objet peint sous la forme d’un film lisse. Les composants non volatils sont des liants, des pigments, des huiles, des résines, des charges et des additifs. Le liant assure une bonne suspension uniforme avec les pigments et le solvant contenu dans la peinture est responsable d’un processus de séchage optimal (sans formation de bulles) et de la brillance après séchage.

Galvanoplastie

Le dépôt électrochimique de fines couches métalliques est appelé galvanisation.

Ce procédé joue un rôle important dans l’amélioration de la résistance à la corrosion du fer et de l’acier. Mais la dureté ou les propriétés de glissement de la surface peuvent également être considérablement améliorées, par exemple par chromatation. En principe, un courant électrique est envoyé à travers un bain électrolytique. Le métal à appliquer (par exemple le zinc, le phosphore, le chrome…) se trouve au pôle positif (anode), tandis que la pièce à revêtir se trouve au pôle négatif (cathode). Le courant dissout les ions métalliques de l’électrode consommable et les dépose par réduction sur la pièce. Plus l’objet reste longtemps dans le bain et plus le courant électrique est élevé, plus la couche métallique est épaisse. On distingue de nombreux procédés en fonction du substrat/des matériaux de revêtement, notamment le brunissage, le chromatage, le phosphatage, le chromage et la galvanisation. Tous les matériaux en fonte conviennent en principe, mais il peut être plus économique d’envisager un changement de qualité de matériau, par exemple de la fonte sphéroïdale à l’ADI, afin d’obtenir une dureté de surface plus élevée.

Isolation haute température

Les isolations haute température, qui permettent de réduire la température de surface de 600 à 200 °C, ont fait leurs preuves en tant que système d’isolation pour les composants du moteur tels que les collecteurs d’échappement. Dans ce procédé, une isolation en fibre de verre d’une épaisseur généralement comprise entre 1 et 2 cm (sous forme de coque en fibre) est appliquée sur la pièce moulée et maintenue par deux feuilles d’acier inoxydable (épaisseur 0,1 mm) qui sont fixées à la pièce à l’aide d’une presse. Les demi-coques en acier inoxydable sont assemblées par micro-soudage par points. Outre une absorption acoustique simultanée, on obtient une température plus élevée dans le tuyau d’échappement pendant la phase de démarrage du moteur, ce qui réduit les valeurs de NOx et les émissions de CO2.