Waar Brechmann-Guss voor staat
Hoge kwaliteit en flexibele service zijn de richtlijnen voor onze ongeveer 200 medewerkers.
Sinds 1877 staan de klant en zijn eisen centraal in onze activiteiten. Als familiebedrijf van gemiddelde omvang vinden wij de positieve combinatie van innovatief streven en traditionele deugden belangrijk. Leren met langdurige partnerschappen en voortdurende investeringen in knowhow en technologie vormen de basis van ons dienstenaanbod op het gebied van nodulair gietijzer.
Bovendien werken we in nauwe samenwerking met onze klanten aan technologische en materiaale alternatieven en daarmee aan concurrentievoordelen. De serieproductie van veeleisende speciale materialen zoals ADI, Ni-Resist en SiMo of afgestemde fabriekslegeringen op basis van DIN EN 1563 bieden een groot potentieel aan voordelen voor de meest uiteenlopende gebruikers.
Productie
Onze volautomatische vorminstallatie is in 2010 in gebruik genomen. Met behulp van een modelwisselinrichting die in de machinacyclus werkt en een gecombineerd Seiatsu-perskopproces produceren we op deze installatie gietstukken van 0,5 tot 30 kg in batchgroottes vanaf 50 stuks. De afmetingen van de vormkasten zijn [mm]: 600 x 400 x 220/220
Deze halfautomatische installatie produceert al vanaf een batchgrootte van 10 stuks zware gietstukken met een stukgewicht tot 250 kg. De afmetingen van de vormkasten zijn [mm]: 1.000 x 800 x 350/350
Een kern is volgens de definitie “een vormonderdeel dat in de buitenste delen van de vorm wordt geplaatst om diepe of ingewikkelde holtes in het gietstuk weer te geven”, dat wil zeggen een zandlichaam dat als plaatshouder een latere holte in het onderdeel weergeeft, bijvoorbeeld het stromingskanaal van een pomp of de binnenruimte van een behuizing. Bij Brechmann-Guss wordt gewoonlijk gewerkt met cold-box-kernen. Bij het cold-box-kernproductieproces worden speciaal geclassificeerde kwartszanden met kunstharsbindmiddelsystemen door middel van een katalysatorproces in de “koude” kernkast uitgehard. Brechmann-Guss onderscheidt zich door een schat aan ervaring en een breed spectrum aan diensten:
– 6 kernschietmachines: schietvolume 2,5 tot 40 liter
– Gietstuk-specifieke kernzandrecepturen
– Chroomerts-zandkernen
– Alcohol- en watercoating
– 2 kerndroogovens
– Kernpakketten en kernmontages
Als specialist in kernintensief gietwerk produceren we in onze uitgebreide en gemoderniseerde kernmakerij jaarlijks meer dan 2.500 verschillende soorten cold box-kernen.
Als alternatief voor het coldbox-proces (en de variatie in zandkwaliteiten en bindmiddelen) worden onder andere kernen volgens het Croning-proces of 3D-geprinte kernen gebruikt. Beide processen hebben een aanzienlijk hogere maatnauwkeurigheid gemeen (tot ISO 8062 CT8 voor de kernvormende afmetingen), maar de kosten per kern zijn hoger. Bij het Croning-proces wordt een met kunsthars voorgecoate, vloeibare kant-en-klare zand in een gas- of elektrisch verwarmde kernkast gespoten en daar door warmte uitgehard. Croning-kernen zijn geschikt voor het vormen van dunne en vertakte kerngeometrieën in het binnenste van gietstukken. Gebruikelijke toepassingen zijn bijvoorbeeld te vinden in de hydraulische industrie (besturingsbehuizingen, regelkleppen) of de motorbouw (turbocompressoren, turbinebehuizingen).
– Diverse kerngroottes met een schietvolume van 2,5 – 18 liter
– Hoogste maatnauwkeurigheid (ISO 8062 CT8) van de kernen / kernvormige geometrieën
– Gietstukken zonder bladribben
– Alcohol- en watercoating
– Kernpakketten en kernmontages
Als generatief productieproces is het 3D-printen van kernen rechtstreeks uit 3D-gegevenssets een nieuwe ontwikkeling van de afgelopen jaren. Naast de mogelijkheid om nog complexere geometrieën weer te geven en zelfs negatieve vormhellingen te realiseren (wat bij gebruik van conventionele kernkasten niet mogelijk is), staat hier vooral de tijdwinst op de voorgrond. Door af te zien van kernkasten worden de in de branche gebruikelijke doorlooptijden voor eerste monsters teruggebracht van 6-8 weken tot enkele dagen – een tijdwinst die voor elk afzonderlijk gietstuk zijn prijs heeft, maar die zich in de totale kostenberekening (en in het voordeel van een maanden vroegere marktintroductie) steeds weer positief uit.
Geschiedenis
- 2019: nieuw computergestuurd, gecertificeerd testmiddelenbeheersysteem Persluchtsysteem gemoderniseerd (met name nieuwe compressorinstallatie)
- 2018: nieuw zandlaboratorium met centraal procesbesturingssysteem Modernisering van de besturing van de zandverwerking Uitbreiding van het energiebeheersysteem
- 2017: Vernieuwing zandbunker, vervanging kernschietmachines
- 2016: vernieuwing van het vorkheftruck- en palletwagenpark, nieuwe hardheidsmeetmachine
- 2015: aanvulling van het meetlaboratorium met een computergestuurde nieuwe trekbank
- 2014: Inbedrijfstelling van een CNC-freesmachine en een 5-assige CNC-draaimachine
- 2013: Vernieuwing zandverwerking, verbouwing vorminstallatie 1, uitbreiding van de meettechniek met FARO 3D-laserarm, certificering volgens ISO 50.001 energiemanagementsysteem, Uitbreiding van het bedrijfsterrein door aankoop van grond en magazijnen (aangrenzend perceel), Eerste organisatie van de Technologiedagen als opleidings- en informatie-evenement voor onze klanten
- 2012: Installatie van high-end stofafzuiginstallatie
- 2011: Uitbreiding van de afdeling productietechniek/-planning door het opzetten van extra werkplekken voor het simuleren van gieterijprocessen
- 2010: Inbedrijfstelling van de nieuwe volautomatische vorminstallatie
- 2009: Modernisering van de straalinstallatie FA 2; uitbreiding van de reinigingsafdeling
- 2008: Uitbreiding van de vorminstallatie 1: koeltraject en modernisering van de zandverwerking
- 2007: Uitbreiding van de smelterij: 3e middelfrequentie-inductieoven
- 2006: Uitbreiding van de vorminstallatie 2: koeltraject en automatiseringsgraad
- 2005: Uitbreiding van de kernmakerij
- 2002: Uitbreiding van de smeltcapaciteit met 20 % door een tweede elektrische schakelinstallatie
Josef Brechmann trekt zich terug uit het management en zijn zoon Frank neemt het stokje over
- 1998: Inbedrijfstelling van de tweede, halfautomatische vorminstallatie
- 1991: Nieuwe smeltinstallatie met twee middenfrequentie-inductieovens van elk 4 ton
- 1972: Inbedrijfstelling van de eerste volautomatische vorminstallatie; Later verkrijgt het bedrijf als eerste Duitse ijzergieterij de vergunning voor de productie van GGG-armaturen tot een nominale druk van 40 bar
- 1969: Na het overlijden van Heinrich Brechmann treden zijn zonen Josef en Rudolf toe tot de bedrijfsleiding
- 1964: Bouw van een moderne hal voor machinaal gevormd gietwerk door de zonen Heinrich en Anton Brechmann; aansluiting van de eerste elektrische oven
- 1957: Bouw van een machinevormkerkerij op aangekocht terrein met 2 koepelovens, kernmakerij, schoonmaakkerkerij en slijperij; 75 medewerkers
- 1952: In april 75-jarig jubileum van het bedrijf met 72 medewerkers; producten: gietwerk voor landbouwmachines, gietwerk voor algemene machinebouw, ringovens voor steenfabrieken, armaturen
- 1945: Aan het einde van de oorlog zijn 12 medewerkers – onder wie Franz Brechmann – slachtoffer van de oorlog. Hervatting van de gietproductie
- 1927: 50-jarig jubileum met 30 medewerkers; omschakeling naar elektromotoren
- 1911: Eigen producten voor de landbouw, zoals bietenrooiers, verzekeren het bedrijf van zoon Josef Brechmann in moeilijke tijden
- 1907: Overstap van waterkracht naar verbrandingsmotoren
- 1900: Aan het begin van de eeuw zijn er 25 medewerkers in dienst; productieprogramma: gietwerk voor landbouwmachines, bietenrooiers, hakselmachines, ringwalsen en ringovens voor steenfabrieken
- 1877: Oprichting van het bedrijf op 27 april in Stukenbrock door gieterijmeester Heinrich Brechmann
We willen een schone gieterij, omdat we ervan overtuigd zijn dat we door duurzaam te ondernemen bijdragen aan het veiligstellen van de toekomst van ons bedrijf. Medewerkers handelen zorgvuldig en milieubewust, de technologie is up-to-date. Wij geloven dat dit een positieve invloed heeft op de prestaties en de kwaliteit van de resultaten.
Sectoren
Wij leveren kwaliteitsgietwerk aan talrijke sectoren en industrieën