Rapid Casting

Snelheid is geen tovenarij, maar eerder een kwestie van organisatie en de beschikbaarheid van de juiste technologie. Naast de conventionele productieprocessen biedt Brechmann-Guss, met name voor de ontwikkeling, prototypes en eventueel kleine series, de mogelijkheid om de gebruikelijke levertijden voor nieuwe onderdelen van ongeveer 10 weken terug te brengen tot 10 werkdagen.

10
weken

De wereldwijde markt verkort de beschikbare projecttijden

De huidige wereldwijde markt dwingt veel klanten bij een toenemende variëteit aan producten tot steeds kortere productontwikkelingscycli; vaak wordt afgezien van het ontwerpen van een gietstuk, omdat het eenvoudiger is om snel een paar platen aan elkaar te lassen en in het veld bij te stellen, in plaats van een net ontwerp te maken, een model en eventueel kernkasten te bouwen, proefgietstukken te maken en vervolgens de veldtest te wagen. “Rapid Casting” – als proces- en procedurebeschrijving – biedt, in ieder geval zonder kernkasten, een echt alternatief door het gebruik van 3D-geprinte kernen (en eventueel vormen).

3-6 Prototypes / reserveonderdelen

3D-printen is een generatief productieproces waarbij de 3D-dataset (van de kern of de mal) in dunne lagen wordt ‘opgesplitst’. Op een draagplaat wordt een laag kwartszand met bindmiddel aangebracht en de laaggeometrie van de eerste laag wordt selectief verlijmd en daarmee stevig verbonden. De draagplaat wordt verlaagd, de volgende zandlaag wordt aangebracht, de volgende laag wordt verlijmd, enzovoort. Afhankelijk van de grootte van het onderdeel (en het gebruik van de draagplaat) heeft men na enkele uren een gietklare geometrie tot zijn beschikking – om precies 1 gietstuk per 3D-print te produceren. Deze verhouding kenmerkt ook de beperking van het proces tot gewoonlijk 3-6 gietstukken als puur prototype-/kleinserieproces.

Een alternatief zijn de rapid tooling-technologieën, die vooral worden gebruikt voor 20 tot 30 afgietsels en waarbij later kan worden overgeschakeld op seriegereedschappen. De kostenstijging bij dit proces is niet evenredig aan het aantal stuks. Neem contact met ons op om het juiste proces voor uw toepassing te bepalen.

3D-printkernen zijn multitaskingtalenten

Vooral bij pompen, uitlaatspruitstukken en turbocompressoren zijn de voordelen van beide opties duidelijk. Na het ontwerp ligt de buitengeometrie (ook bepaald door bevestigingspunten en geometrische situatie) vast. De detaillering van de stromingsruimte, die bepalend is voor de prestaties van het onderdeel, wordt echter vaak pas na tijdrovende testruns vastgesteld. Met 3D-geprinte kernen kan men met één buitenmodel verschillende binnengeometrieën in één productiebatch produceren, mechanisch bewerken en de verschillende alternatieven tegelijkertijd in de testrun brengen. De klant bespaart zich diverse ontwikkelingscycli, verspilt geen geld aan “nooit meer benodigde” kernkasten en heeft toch op een veel eerder tijdstip een beveiligde technische oplossing beschikbaar.

Omzetting van 3D-gegevenssets in conventionele kernkasten

Een andere optie voor 3D-printkernen is de weergave van complexe contouren die conventioneel moeilijk of – in het geval van negatieve vormhellingen – conventioneel niet weer te geven zijn. Bij het printen zijn vormhellingen namelijk overbodig ………. En precies hier ligt het verschil tussen Brechmann-Guss en een pure prototypenleverancier. Wij ontwerpen de printcontouren ook zo dat bij de start van de serieproductie de 3D-gegevens direct kunnen worden omgezet in een conventionele kernkast. Onze 3D-prints geven de serieproductie van het onderdeel weer – de gegevensbasis is identiek.

Maar of het nu gaat om grijs gietijzer of nodulair gietijzer, ADI of Ni-Resist, ons doel is om de “spoedeisende” gietstukken zo snel mogelijk bij de klant te krijgen.