Rapid Casting

La rapidità non è magia, ma piuttosto una questione di organizzazione e disponibilità di una tecnologia adeguata. Oltre ai processi di produzione convenzionali, Brechmann-Guss offre, in particolare per lo sviluppo, la prototipazione e, se necessario, la produzione in piccole serie, la possibilità di ridurre i normali tempi di consegna per i nuovi componenti da circa 10 settimane a 10 giorni lavorativi.

10
settimane

Il mercato globale riduce i tempi disponibili per i progetti

L’attuale mercato globale costringe molti clienti a cicli di sviluppo dei prodotti sempre più brevi, con una varietà di modelli in continua crescita; spesso non si procede alla progettazione di un pezzo fuso, poiché è più semplice “saldare insieme” rapidamente alcune lamiere e “regolarle” sul campo, piuttosto che progettare accuratamente, costruire un modello ed eventualmente casse d’anima, realizzare prove di fusione e poi osare il test sul campo. Il “Rapid Casting” – come descrizione del processo e della procedura – almeno rinunciando alle casse d’anima, offre una vera alternativa grazie all’uso di anime stampate in 3D (ed eventualmente stampi).

3-6 Prototipi / pezzi di ricambio

La stampa 3D è un processo di produzione generativo in cui il set di dati 3D (del nucleo o dello stampo) viene “scomposto” in strati sottili. Su una piastra di supporto viene applicato uno strato di sabbia di quarzo con legante e la geometria dello strato iniziale viene incollata in modo selettivo e quindi fissata saldamente. La piastra di supporto viene abbassata, viene applicato lo strato di sabbia successivo, viene incollato lo strato successivo e così via. A seconda delle dimensioni del componente (e dell’utilizzo della piastra di supporto), dopo poche ore si ottiene una geometria pronta per la fusione, per produrre esattamente 1 pezzo fuso per ogni stampa 3D. Questo rapporto caratterizza anche il limite del processo a 3-6 fusioni come puro processo di prototipazione/piccola serie.

Un’alternativa è rappresentata dalle tecnologie di rapid tooling, il cui campo di applicazione principale è piuttosto compreso tra 20 e 30 fusioni e in cui il passaggio agli utensili di serie può avvenire in un secondo momento. L’aumento dei costi con questo processo non è proporzionale al numero di pezzi. Contattateci per definire il processo più adatto alla vostra applicazione.

I nuclei di stampa 3D sono talenti multitasking

I vantaggi di entrambe le opzioni sono evidenti soprattutto nelle pompe, nei collettori di scarico e nei turbocompressori. Dopo la progettazione, la geometria esterna (determinata anche dai punti di fissaggio e dalla situazione geometrica) è fissa. I dettagli dello spazio di flusso, che è fondamentale per le prestazioni del componente, vengono spesso definiti solo dopo lunghi test. Con i nuclei stampati in 3D è possibile utilizzare un modello esterno per creare diverse geometrie interne in un unico lotto di produzione, lavorarle meccanicamente e testare contemporaneamente le diverse alternative. Il cliente risparmia diversi cicli di sviluppo, non spreca denaro per casse di nuclei “che non serviranno mai più” e dispone comunque di una soluzione tecnica collaudata in una fase molto più precoce.

Conversione di set di dati 3D in casse per anime convenzionali

Un’altra opzione per i nuclei stampati in 3D è la rappresentazione di contorni complessi che sono difficili da realizzare in modo convenzionale o, nel caso di smussi negativi, geometrie che non possono essere rappresentate in modo convenzionale. Questo perché nella stampa gli smussi sono superflui ………. Ed è proprio qui che sta la differenza tra Brechmann-Guss e un semplice fornitore di prototipi. Progettiamo anche i contorni di stampa in modo tale che, all’avvio della produzione in serie, sia possibile convertire direttamente il set di dati 3D in una scatola per anime convenzionale. Le nostre stampe 3D riproducono lo stato di serie del componente: la base di dati è identica.

Ma indipendentemente dal fatto che si tratti di ghisa grigia o sferoidale, ADI o Ni-Resist, il nostro obiettivo è la disponibilità dei pezzi fusi “urgenti” il più presto possibile presso il cliente.