Trattamento superficiale

Il colore non deve essere necessariamente costoso

Questo potrebbe essere il nostro motto quando i nostri clienti richiedono trattamenti superficiali quasi personalizzati. Non è necessario applicare un primer a immersione sui pezzi fusi per garantirne il trasporto senza ruggine al cliente e poi rimuovere il primer con la sabbiatura una volta arrivati a destinazione. Il problema del trasporto senza ruggine può essere risolto in modo più semplice con altri metodi. Ma la verniciatura a immersione o la verniciatura KTL hanno una loro ragione d’essere, la loro giustificazione, e sono integrate da diverse altre possibilità di trattamento superficiale.

Rivestimento KTL

La verniciatura catodica a immersione (KTL) è un processo elettrochimico in cui l’oggetto viene rivestito in un bagno di vernice acquosa a immersione sotto una tensione continua di 3.000 ampere e da 220 a 290 volt. Le verniciature KTL sono prive di metalli pesanti e di colore nero, simile al RAL 9005. Lo spessore dello strato con cui la vernice viene depositata sul componente dipende dalla geometria del pezzo e varia tra 10 e 40 nm. Dopo il processo di applicazione, i residui in eccesso della vernice ad immersione vengono rimossi in una zona di risciacquo. Nella fase successiva, il rivestimento viene cotto in un forno di essiccazione KTL per circa 20 minuti a 230 °C. Lo strato di vernice si reticola formando una pellicola omogenea e chiusa. Si ottiene così un rivestimento resistente ai solventi e alla corrosione, agli acidi e alle sostanze alcaline.

Processo di verniciatura a umido

Una vernice è composta da solventi volatili e componenti non volatili. Il solvente (il componente volatile) evapora durante il processo di essiccazione, mentre i componenti non volatili aderiscono all’oggetto verniciato formando una pellicola liscia. I componenti non volatili sono leganti, pigmenti, oli, resine, riempitivi e additivi. Il legante garantisce una sospensione omogenea dei pigmenti, mentre il solvente contenuto nella vernice assicura un processo di essiccazione ottimale (senza formazione di bolle) e la lucentezza dopo l’essiccazione.

Galvanizzazione

La deposizione elettrochimica di sottili strati metallici è denominata galvanizzazione.

Questo processo svolge un ruolo importante nel miglioramento della resistenza alla corrosione del ferro e dell’acciaio. Ma anche la durezza o le proprietà di scorrimento della superficie possono essere notevolmente migliorate, ad esempio, mediante la cromatura. In linea di principio, la corrente viene inviata attraverso un bagno elettrolitico. Al polo positivo (anodo) si trova il metallo da applicare (ad es. zinco, fosforo, cromo…), al polo negativo (catodo) il pezzo fuso da rivestire. La corrente stacca gli ioni metallici dall’elettrodo di consumo e li deposita sul pezzo da lavorare mediante riduzione. Più a lungo l’oggetto rimane nel bagno e più alta è la corrente elettrica, più forte sarà lo strato metallico. A seconda del substrato/dei materiali di rivestimento si distinguono numerosi processi, tra cui brunitura, cromatura, fosfatazione, cromatura e zincatura. In linea di principio sono adatti tutti i materiali in ghisa; tuttavia, può essere più conveniente cambiare la qualità del materiale, ad esempio passando dalla ghisa sferoidale all’ADI, per ottenere una maggiore durezza superficiale.

Isolamento ad alta temperatura

Come sistema di isolamento per componenti del motore come i collettori di scarico, si sono dimostrati efficaci gli isolamenti ad alta temperatura, con i quali è possibile ottenere riduzioni della temperatura superficiale da 600 a 200 °C. In questo processo, un isolamento in fibra di vetro con uno spessore di solito compreso tra 1 e 2 cm (come guscio in fibra) viene applicato sul pezzo fuso e tenuto in posizione da due fogli di acciaio inossidabile (spessore 0,1 mm) fissati al componente con l’aiuto di una pressa. I semigusci in acciaio inossidabile sono collegati mediante saldatura a micropunti. Oltre al contemporaneo assorbimento acustico, nella fase di avviamento del motore si ottiene una temperatura più elevata nel condotto di scarico, riducendo così i valori di NOx e le emissioni di CO2.