Cosa rappresenta Brechmann-Guss
L’alta qualità e la flessibilità del servizio sono le linee guida per i nostri circa 200 dipendenti.
Dal 1877 il cliente e le sue esigenze sono al centro delle nostre attività. In qualità di azienda familiare di medie dimensioni, attribuiamo grande importanza alla combinazione positiva tra aspirazioni innovative e virtù tradizionali. L’apprendimento attraverso partnership di lunga data e i continui investimenti in know-how e tecnologia sono alla base della nostra offerta di servizi relativi al materiale ghisa sferoidale.
Inoltre, in stretta collaborazione con i nostri clienti, sviluppiamo alternative tecnologiche e materiali, ottenendo così vantaggi competitivi. La produzione in serie di materiali speciali sofisticati come ADI, Ni-Resist e SiMo o leghe personalizzate sulla base della norma DIN EN 1563 offrono un grande potenziale di vantaggi per una vasta gamma di utenti.
Produzione
Il nostro impianto di formatura completamente automatico è entrato in funzione nel 2010. Grazie a un dispositivo di cambio modello che opera al ritmo della macchina e a un processo combinato di pressatura Seiatsu, su questo impianto produciamo pezzi fusi da 0,5 a 30 kg in lotti a partire da 50 pezzi. Le dimensioni della cassaforma sono [mm]: 600 x 400 x 220/220
Questo impianto semiautomatico produce pezzi fusi pesanti fino a 250 kg di peso unitario in lotti a partire da 10 pezzi. Le dimensioni della cassaforma sono [mm]: 1.000 x 800 x 350/350
Qui tre forni a crogiolo a induzione a media frequenza fondono 4 t di ferro all’ora ciascuno. La composizione viene effettuata mediante gru magnetica e canalette di carico su rotaie. Il ciclo di fusione viene monitorato, controllato e documentato da un processore di fusione. L’utilizzo di ghisa grezza speciale e l’esecuzione di analisi permanenti della fusione garantiscono una fusione di base pulita. La qualità della fusione viene successivamente garantita da un percorso di raffreddamento sufficientemente lungo.
Per definizione, un’anima è “una parte interna dello stampo che viene inserita nelle parti esterne dello stampo per riprodurre cavità profonde o complesse nel pezzo fuso”, ovvero un corpo di sabbia che funge da segnaposto per riprodurre una cavità successiva sul componente, ad esempio il canale di flusso di una pompa o l’interno di un alloggiamento. Brechmann-Guss lavora solitamente con anime cold box. Nel processo di produzione delle anime cold box, sabbie di quarzo appositamente classificate vengono indurite con sistemi leganti a base di resina sintetica attraverso un processo di catalisi nella cassaforma “fredda”. Brechmann-Guss si contraddistingue per la sua vasta esperienza e l’ampia gamma di servizi offerti:
– 6 macchine per l’iniezione dei nuclei: volume di iniezione da 2,5 a 40 litri
– Ricette di sabbia per anime specifiche per i pezzi fusi
– Anime in sabbia di minerale di cromo
– Rivestimenti alcolici e acquosi
– 2 forni di essiccazione dei nuclei
– Pacchetti di anime e assemblaggi di anime
In qualità di specialisti nella fusione con elevato impiego di anime, nella nostra officina ampliata e modernizzata produciamo ogni anno oltre 2.500 diversi tipi di anime cold box.
In alternativa al processo cold box (e alla variazione delle qualità della sabbia e dei leganti), vengono utilizzati, tra l’altro, anime realizzate con il processo Croning o anime stampate in 3D. Entrambi i processi hanno in comune una precisione dimensionale notevolmente superiore (fino a ISO 8062 CT8 per le dimensioni delle anime formate), ma i costi per ogni anima sono più elevati. Nel processo Croning, la sabbia fluida pre-rivestita con resina sintetica viene iniettata in una scatola per anime riscaldata a gas o elettricamente, dove indurisce sotto l’effetto del calore. Le anime Croning sono adatte alla formazione di geometrie sottili e ramificate all’interno dei pezzi fusi. Le applicazioni più comuni si trovano, ad esempio, nei settori industriali dell’idraulica (scatole di comando, valvole di regolazione) o della costruzione di motori (turbocompressori, alloggiamenti di turbine).
– Ampia gamma di dimensioni dei nuclei con volumi di iniezione da 2,5 a 18 litri
– Massima precisione dimensionale (ISO 8062 CT8) dei nuclei / delle geometrie formate dai nuclei
– Fusione senza nervature
– Rivestimenti con alcool e acqua
– Pacchetti di anime e assemblaggi di anime
Come processo di produzione generativo, la stampa 3D di anime direttamente da set di dati 3D è una novità degli ultimi anni. Oltre alla possibilità di riprodurre geometrie ancora più complesse e persino di rappresentare smussi negativi (impossibile con l’uso di casse anime convenzionali), il vantaggio principale è il risparmio di tempo. Grazie all’eliminazione delle scatole per anime, i tempi di produzione dei primi campioni, che nel settore sono solitamente di 6-8 settimane, si riducono a pochi giorni: un risparmio di tempo che ha un costo per ogni singolo pezzo fuso, ma che si riflette sempre positivamente sul costo complessivo (e sul vantaggio di un lancio sul mercato anticipato di mesi).
Storia
- 2019: nuovo sistema di gestione dei mezzi di prova certificato e supportato da computer
- Sistema di aria compressa modernizzato (in particolare nuovo impianto di compressori)
- 2018: nuovo laboratorio sabbia con sistema di controllo centrale dei processi
Modernizzazione del sistema di controllo della lavorazione della sabbia
Ampliamento del sistema di gestione dell’energia - 2017: rinnovo del silo della sabbia, sostituzione delle macchine per la colata dei nuclei
- 2016: rinnovo del parco carrelli elevatori e transpallet, nuova macchina per prove di durezza
- 2015: ampliamento del laboratorio di misurazione con una nuova macchina di prova a trazione assistita da computer
- 2014: messa in funzione di una fresatrice CNC e di un tornio CNC a 5 assi
- 2013: rinnovo del sistema di trattamento della sabbia, ristrutturazione dell’impianto di formatura 1, ampliamento della tecnologia di misurazione con braccio di misurazione laser 3D FARO, certificazione secondo ISO 50.001 Sistema di gestione dell’energia, ampliamento dell’area aziendale con l’acquisto di terreni e magazzini (terreno confinante), Prima edizione delle Giornate della Tecnologia come evento di formazione e informazione per i nostri clienti
- 2012: installazione di un impianto di depolverazione di alta gamma
- 2011: Ampliamento del reparto di ingegneria/pianificazione della produzione con la creazione di ulteriori postazioni di lavoro per la simulazione dei processi di fonderia
- 2010: Messa in funzione del nuovo impianto di formatura completamente automatico
- 2009: Modernizzazione dell’impianto di sabbiatura FA 2; ampliamento dell’impianto di pulizia
- 2008: Ampliamento dell’impianto di formatura 1: linea di raffreddamento e modernizzazione del trattamento della sabbia
- 2007: Ampliamento dell’impianto di fusione: 3° forno a induzione a media frequenza
- 2006: Ampliamento dell’impianto di formatura 2: linea di raffreddamento e grado di automazione
- 2005: ampliamento della legatoria
- 2002: ampliamento della capacità di fusione del 20% grazie a un secondo quadro elettrico, Josef Brechmann si ritira dalla direzione aziendale e suo figlio Frank gli succede
- 1998: Messa in funzione del secondo impianto di formatura semiautomatico
- 1991: Nuovo impianto di fusione con due forni a induzione a media frequenza da 4 t ciascuno
- 1972: Messa in funzione del primo impianto di formatura completamente automatico; Successivamente, prima fonderia tedesca a ottenere l’autorizzazione alla produzione di valvole in ghisa GGG con pressione nominale fino a 40 bar
- 1969: Dopo la morte di Heinrich Brechmann, i figli Josef e Rudolf entrano a far parte della direzione aziendale
- 1964: costruzione di un moderno capannone per la formatura meccanica da parte dei figli Heinrich e Anton Brechmann; allacciamento del primo forno elettrico
- 1957: costruzione di una fonderia meccanica su un terreno acquistato con 2 forni a cupola, officina per la produzione di anime, officina di pulizia e officina di levigatura; 75 dipendenti
- 1952: ad aprile, 75° anniversario dell’azienda con 72 dipendenti; prodotti: fusioni per macchine agricole, fusioni per l’ingegneria meccanica generale, forni ad anello per mattoni, raccordi
- 1945: Alla fine della guerra, 12 dipendenti, tra cui Franz Brechmann, sono vittime della guerra. Ripresa della produzione di fusioni
- 1927: 50° anniversario con 30 dipendenti; passaggio ai motori elettrici
- 1911: prodotti propri per l’agricoltura, come le taglia barbabietole, assicurano l’attività del figlio Josef Brechmann in tempi difficili
- 1907: Passaggio dall’energia idroelettrica ai motori a combustione interna
- 1900: All’inizio del secolo l’azienda conta 25 dipendenti; programma di produzione: fusioni per macchine agricole, taglia barbabietole, trinciatrici, rulli ad anello e forni ad anello per mattoni
- 1877: fondazione dell’azienda il 27 aprile a Stukenbrock da parte del maestro fonditore Heinrich Brechmann
Vogliamo una fonderia pulita, perché siamo convinti che una gestione sostenibile contribuisca a garantire il futuro della nostra azienda. I dipendenti agiscono con prudenza e nel rispetto dell’ambiente, la tecnologia è all’avanguardia. Crediamo che questo abbia un effetto positivo sulle prestazioni e sulla qualità dei risultati.
Settori
Forniamo fusioni di qualità in numerosi settori industriali